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數(shù)控加工的工藝分析
日期：2013年05月14 來源：本站原創(chuàng) 關(guān)鍵字：數(shù)控加工的工藝分析
在數(shù)控編程之前，編程人員應(yīng)了解所用數(shù)控機床的規(guī)格、性能、數(shù)控系統(tǒng)所具備的功能及編程指令格式等。根據(jù)零件形狀尺寸及其技術(shù)要求，分析零件的加工工藝，選定合適的機數(shù)控加工編程床、、刀具與夾具，確定合理的零件加工工藝路線、工步順序及切削用量等工藝參數(shù)。
1分析工件圖樣
需要分析工件的材料、形狀、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯形狀和精度、熱處理情況等，以便制訂最佳加工方案來保證達到工件圖樣的要求。
2確定工件的裝夾方法和選擇夾具
（ １）數(shù)控機床加工時，應(yīng)合理選擇定位基難和夾緊方式，以減少誤差環(huán)節(jié)。所選擇的定位方式應(yīng)具有較高的定位精度，避免過定位干涉現(xiàn)象。
２）力求設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和程序原點統(tǒng)一。
（ ３）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到一次裝夾后能完成全部加工。
（ ４）盡量選用組合夾具、通用夾具，非大批大量生產(chǎn)避免采用專用夾具；避免采用占機人工調(diào)整方案。
3確定工件坐標(biāo)系
工件坐標(biāo)系是編程的基準(zhǔn)。工件坐標(biāo)系應(yīng)力求和設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)相一致，使數(shù)值計算也簡單。為了加工的安全和便于對刀，一般Ｚ向一工件上表面為坐標(biāo)原點，ＸＹ平面多以工件的邊、對稱中心、一加工的孔的中心作為工件坐標(biāo)原點。
4選擇刀具和確定切削用量
數(shù)控機床的刀具選擇應(yīng)考慮工件材質(zhì)、加工輪廓類型、機床允許的切削用量及剛度和耐用度等因素。編程時，要規(guī)定刀具的結(jié)構(gòu)尺寸和調(diào)整尺寸。對自動換刀的數(shù)控機床，在刀具裝到機床之前，要在機外預(yù)調(diào)裝置中，根據(jù)編程確定的參數(shù)，調(diào)整到規(guī)定的尺寸或測出精確的尺寸。在加工前，將刀具有關(guān)尺寸參數(shù)輸入數(shù)控系統(tǒng)中。
一般數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速比普通機床高，并可連續(xù)自動加工。因此，數(shù)控機床對刀具的選擇比較嚴(yán)格。所選刀具應(yīng)滿足安裝調(diào)整方便、剛度好、精度高、使用壽命長等要求。并盡量選用通用刀具以降低成本，對于曲面可采用球頭銑刀，為提高表面質(zhì)量和提高效率有時也選用專用刀具。
切削用量 （包括主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、切削深度）的確定應(yīng)根據(jù)機床的性能、刀具材料、工件材料由相關(guān)規(guī)范及實踐經(jīng)驗來確定。主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)允許的切削速度來確定，即進給速度主要受工件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件材料的影響，最大進給速度還受到機床剛度和進給系統(tǒng)性能的制約。在加工精度、表面粗糙度質(zhì)量要求高時，進給速度應(yīng)取小一些，一般在２０～５０ｍｍ／ｍｉｎ范圍內(nèi)選取。
切削深度的確定主要受機床、夾具、刀具、工件組成的工藝系統(tǒng)剛度的影響。在系統(tǒng)剛度允許的情況下，盡量選擇切削深度等于加工余量，以減少加工次數(shù)、提高加工效率。對加工精度和表面粗糙度質(zhì)量要求較高的工件，應(yīng)留出精加工余量。
5確定加工工序和加工路線
加工路線是指數(shù)控機床在加工過程中，刀具相對于工件的運動軌跡。刀具從何處切入工件，又從何處退刀等加工路線必須在編程前確定。在確定加工中心機床的加工路線時，要避免刀具在輪廓的法線方向切入切出，也要避免刀具在輪廓的表面上垂直下刀和退刀而留下刀痕或劃傷工件。
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